心得體會是一種對自己經歷的總結和回顧，它可以幫助我們更好地審視自己的成長軌跡。寫心得體會時，要注重突出重點，通過具體案例或細節(jié)來支撐自己的觀點?，F在就讓我們一起來閱讀下面這些精心準備的心得體會范文，探索更多寫作的靈感吧。

車間精益生產心得體會簡短篇一

作為xx隊生產一班班長，我認真執(zhí)行上級的各項政策。認真貫徹落實兩級職代會、黨委會等會議精神。按照xx隊的統一安排，堅持“安全第一，預防為主”的安全生產原則，以安全質量標準化的標準要求開展工作。全面的完成了各項工作，現將我這幾年工作做以下總結：

積極學習工作面作業(yè)規(guī)程和崗位操作規(guī)程，來不斷提高自己的理論文化水平及業(yè)務操作技能。及時組織職工學習，準確熟練地掌握操作流程，為安全生產打下良好的基礎。

在班前會上講安全，班中查安全，班后總結安全，在安全管理上，我始終抓住目標，在頂板管理方面，嚴格要求職工加強支護，防止頂板冒落，在移架和采煤機割煤過程中，隨時提醒職工防止塊炭掉落和煤壁片幫傷人；在x防治方面，加強下隅角管理，保證下隅角x抽放空間；及時清理后溜道浮煤，做到通風可靠、管理到位，拉架時保證xx抽放管道、傳感器與監(jiān)測線完好；在機電方面，為了保證設備的完好率和工作面的高產高效，在設備使用管理上嚴格執(zhí)行設備包機制，嚴格落實《機電設備操作規(guī)程》，每班工作前詳細檢查設備，如有問題及時處理，嚴禁設備帶病運行和超負荷運轉；在工程質量方面，嚴格遵守工程質量標準化，確保工作面達到“三平、兩直、一凈、兩暢通”的要求。

抓好班前會質量，在會上及時總結前x班存在的問題，強調本班工作中的注意事項，認真開展班組核算，做到“班清班結”，認真開展“三基建設”工作，抓好職工出勤、工作質量的考核，按照“創(chuàng)一流”的總體要求，在班組成員內按照安全、質量、行為規(guī)范、節(jié)支降耗開展工作；在班組內積極開展隱患排查，做到班前檢查、班中排查、班后復查，將隱患排查落實到每個人，保證工作現場環(huán)境的安全。

一年來，我班組雖有成績卻仍然存在各種問題；譬如，自己管理水平還要需進一步的提高；生產過程中班組成員，還存在僥幸心理，安全思想意識淡??；班組成員的職工操作技能仍不能滿足區(qū)隊生產的需要等等。

在今后的工作中將克服以往工作中的不足，作為班組長，我將更加努力學習，提高業(yè)務理論和管理水平，進一步強化安全思想意識，使自己成為班組的一個好的帶頭人。這樣才能帶領大家，精心打造出一支技能水平高、安全意識強的班組隊伍。為我隊及我礦的安全生產工作做出自己應有的貢獻。

工廠給我們上了一堂車間安全的培訓課，就是為了讓我們保護好自己。車間的工作也有很多的危險存在，所以參加這次的課，我更深的體會到車間注意自身安全的重要性。

在這次培訓課上，我知道了很多在車間工作的暗含的危險，所以我特別認真的記下來了。我們工作的車間是個比較封閉的環(huán)境，所以空氣中的二氧化碳是很足的，相反氧氣就沒有那么足了，平常我們都是帶著口罩工作，就是為了不吸入太多的二氧化碳，導致呼吸不暢，因此在車間里是不能有火星子的，不然就會引發(fā)火災，這于車間是最大的危險，一旦著火，都沒有辦法去疏通，那危險程度也會增加，所以在車間里必須要防火，因此我們車間是不能帶煙和打火機進去的，所有的可能引發(fā)火災的東西一律禁止，這也是為了保障大家的生命安全。這次課上，我看見了很多因為不聽勸在車間抽煙導致起火事件的視頻，那真是讓人震撼啊，我深刻體會到那種起火的慌張和無力。

除了上面的在車間能夠引發(fā)火災的事情，在培訓課上，還有消防員來給我們示范使用滅火器的步驟和方法，我還上去讓消防員教我怎么使用了，在滅火器拿到手中的那一刻，感覺到了安全感，在他們耐心的教學下，我成功的學會了使用滅火器，這于我們也是一種保護生命的方法。當然我希望在我們車間永遠都不要用上。

說完上面的，我們還知道在車間還要注意電器，用電的時候是一定要注意的，不然一旦電器破壞也會起火的，這也是一大隱患，因此老師們讓我們下班要把電閘關了，不要開著，不然要是出問題了，就沒人能夠及時滅火了。在車間里，用電也要小心，不能使用很大大功率的'電器，一旦承受不住，所有的電閘都會被攻擊，這是禁止使用的。這也讓我覺得慶幸，我幸好現在知道了，以后就會注意到這兩方面了。還有一些小的，也是需要被注意的。

總體而言，這次的培訓我有很大的收獲，我學會了很多的安全知識，還有一些需要注意的事項，這些都會記在我腦海里，我在車間工作，我就一定會努力的保護車間安全和自己安全，一定按照老師說的做，把所有的危險提前制止住。

車間是企業(yè)生產任務的主要執(zhí)行者，也是確保安全的關鍵責任人。車間的安全建設在企業(yè)的安全管理中占有舉足輕重的地位。我所在車間是壓型板生產車間，主要負責生產各種瓦型單板和折彎件等產品。結合我們車間的實際情況，我談一下車間安全管理建設方面的意見。

企業(yè)穩(wěn)定、安全的工作環(huán)境是我們每一位員工所共同創(chuàng)造的。提高人員素質是安全管理的根本，抓人員的安全素質要從增強職工安全意識、加強安全知識學習、提高員工的技能水平這三點做起。我認為應該從以下幾個具體方面做起：

1、在班前會上，各班要在安排當日工作任務的同時，向成員提出需要安全注意事項；在班后會上，應對當日班組管理的安全情況作出小結。堅持天天召開兩個會，天天敲響安全警鐘，久而久之使得員工樹立安全意識，只有安全意識提高了，我們才能在生產中真正對待安全工作。

2、各班要在工作閑余時間充分學好安全知識和掌握工作要領，把公司的安全制度銘記在心，并且掌握一些相應的急救知識。

3、要保證施工操作安全，僅有安全知識是不夠的，還必須有精湛的專業(yè)技能。車間要不定期舉辦專題學習班，班組也要定期組織學習，每個人都必須參加。不定期舉辦一些競賽活動，鼓勵優(yōu)勝者。同時給落后者一種壓力和鞭策。

4、健康的設備是車間安全生產的基礎。車間的安全一定要把設備管理作為重點，著重抓好設備巡查工作。首先操作人員要在操作前對設備進行檢查，發(fā)現缺陷后必須馬上通知檢修。其次檢修人員要堅持每周巡查設備，一旦發(fā)現缺陷，檢修人員須盡快趕往現場處理。

車間精益生產心得體會簡短篇二

精益車間是一種以精細化、高效化為目標的生產管理方法，它通過消除浪費、提高生產效率，實現了生產過程的精益化。在經濟全球化時代，企業(yè)競爭的核心是提高效率和降低成本，而精益車間正是幫助企業(yè)實現這一目標的有效工具。精益車間注重團隊合作、持續(xù)改善和員工參與，通過資源整合和流程優(yōu)化，實現了更高的生產效率和質量保證，為企業(yè)帶來了豐厚的經濟效益。

我曾在一家制造業(yè)企業(yè)參與了精益車間的實施工作，并親身體會到了精益車間的魅力。在精益車間中，我們團隊通過價值流圖和價值流分析，找出了生產過程中的瓶頸和浪費，確定了改進目標和措施。在改進過程中，我們充分利用員工的智慧和專業(yè)知識，開展了各種創(chuàng)新活動，激發(fā)了員工的積極性和創(chuàng)造力。通過不斷的改善和優(yōu)化，我們成功地縮短了生產周期，提高了產品質量和客戶滿意度，實現了生產效率的飛躍。

第三段：總結精益車間的優(yōu)點和好處（300字）。

精益車間的優(yōu)點和好處不僅表現在提高生產效率和質量上，還有助于提升員工的工作滿意度和發(fā)展空間。首先，精益車間能夠通過消除浪費和優(yōu)化流程，提高生產效能，節(jié)約生產成本。其次，精益車間強調員工的參與和團隊合作，能夠激發(fā)員工的工作積極性，增強團隊的凝聚力和協作能力。再次，精益車間通過不斷的改進和創(chuàng)新，提高了產品質量和客戶滿意度，有效提升企業(yè)的競爭力和市場份額。最后，精益車間注重員工培訓和人才發(fā)展，為員工提供了更多的學習和發(fā)展機會，提高了員工的工作滿意度和職業(yè)成長。

第四段：闡述精益車間的挑戰(zhàn)和需求（200字）。

盡管精益車間在提高生產效率和質量方面具有顯著的優(yōu)勢，但在實施過程中也面臨著一些挑戰(zhàn)。首先，精益車間需要企業(yè)領導的堅定支持和投入，以確保整個過程的順利進行和長期穩(wěn)定。其次，精益車間需要所有員工的參與和共識，需要團隊的合作和溝通，才能夠取得良好的效果。最后，精益車間需要不斷學習和改進，需要不斷適應市場的變化和挑戰(zhàn)，才能夠保持競爭力和持續(xù)增長。

第五段：對精益車間的展望（200字）。

隨著互聯網和人工智能等技術的發(fā)展，精益車間將面臨更大的機遇和挑戰(zhàn)。互聯網和人工智能的應用將使生產過程更加智能化和自動化，提高生產效率和質量。同時，精益車間也需要適應新技術的發(fā)展，不斷學習和創(chuàng)新，實現新一輪的精益化改進。在未來，精益車間將繼續(xù)發(fā)揮其在提高生產效率和質量方面的獨特優(yōu)勢，為企業(yè)帶來更多的競爭力和經濟效益。

精益車間是企業(yè)管理的一種創(chuàng)新方法，它通過消除浪費、優(yōu)化流程，提高生產效率和質量。在精益車間中，團隊合作、持續(xù)改進和員工參與是關鍵因素。精益車間的好處包括提高生產效率和質量、增強員工積極性和團隊凝聚力、提升競爭力和市場份額等。然而，精益車間的實施也面臨一些挑戰(zhàn)，需要領導支持、員工參與和持續(xù)學習。未來，精益車間將繼續(xù)發(fā)展，適應新技術的變化，為企業(yè)帶來更多的機遇和挑戰(zhàn)。

車間精益生產心得體會簡短篇三

近年來，精益生產管理成為企業(yè)提高效率、降低成本的重要手段之一。精益車間作為精益生產管理的核心環(huán)節(jié)之一，為企業(yè)提供了優(yōu)化生產流程、提高產能和質量的有效途徑。在我參與的一期精益車間改進項目中，我深切感受到了精益生產帶來的好處，也積累了一定的心得和體會。

首先，精益車間的核心理念是以人為本。在傳統的生產車間中，常見的是大量的員工操勞，不斷加班加點，但效果并不理想，甚至有時不容樂觀。而在精益車間，注重員工的參與和反饋，讓員工成為生產過程的主人。在項目中，我們每個人都有機會提出自己的想法和改進建議，并獲得相應的獎勵和激勵。這激發(fā)了我們的主動性和創(chuàng)造力，也增強了我們的工作幸福感和歸屬感。通過建設員工滿意度調查機制，我們及時了解到員工的需求和訴求，并針對性地進行改進，讓他們真正從工作中獲得成就感和成長。

其次，在精益車間中，優(yōu)化生產流程是關鍵。這就要求我們不斷地追求效率、節(jié)約和精益求精的思路。項目中，我們通過研究工藝流程和生產布局，發(fā)現了一些不合理的地方和浪費現象。于是，我們提出了一些改進方案，包括改變生產順序、優(yōu)化生產線配置、合理設計工作流、優(yōu)化物料供應鏈等。這些改進措施大大提高了工作效率和生產能力，減少了生產成本，實現了企業(yè)利益的最大化。

另外，數據分析在精益車間中發(fā)揮了重要作用。通過對各個環(huán)節(jié)進行數據采集和統計分析，我們發(fā)現了很多問題的根源和改進的方向。例如，我們發(fā)現某個工序的平均加工時間偏高，于是我們進行了深入分析，找出了引起這一問題的原因，進而采取相應的改進措施。同時，我們也開發(fā)了一些簡單而實用的數據工具，如生產報表、缺陷分析表、效能統計表等，幫助我們更好地管理和掌握生產過程。數據分析的引入，使我們的管理更加科學化、精細化，有效地提高了生產質量和效率。

此外，精益車間還著重強調團隊合作和人際關系的建立。一臺車間的運轉離不開員工之間的緊密配合和溝通協作。在項目中，我們通過定期召開團隊會議，加強了溝通和交流，提高了團隊的凝聚力和協同效應。我們還注重培養(yǎng)和發(fā)展員工之間的相互信任和關系，組織團隊建設活動，鼓勵大家培養(yǎng)合作意識和分享精神。這使得我們在工作中更加愉快和融洽，也為以后實現更高的目標和挑戰(zhàn)打下了堅實的基礎。

最后，精益車間的持續(xù)改進也是不可忽視的一點。在精益車間中，改進工作是沒有終點的，只有不斷追求卓越和完美的過程。因此，我們要不斷地反思和總結經驗教訓，改進就是我們當前和未來的方向。在項目中，我們設立了專門的改進小組，定期審查和評估生產流程和目標，找出不足和問題，并提出相應的改進建議。我們還鼓勵員工主動提出改進意見和方案，并鼓勵他們參與改進工作。這種持續(xù)改進的精神使我們不斷跨越自我，保持進步和發(fā)展。

總結起來，精益車間的運行不僅僅提高了工作的效率和生產的質量，更重要的是塑造了一種良好的企業(yè)文化。以人為本、優(yōu)化流程、數據分析、團隊合作和持續(xù)改進是我們在此次精益車間項目中體會到的關鍵要素。這些理念和做法將成為我們未來工作的指導和借鑒。通過參與精益車間項目，我受益匪淺，不僅提升了自己的業(yè)務水平，更深深體會到了精益生產管理的力量和魅力。

車間精益生產心得體會簡短篇四

工序工位及周邊物料的放置方法，放置場地都有明確的規(guī)定（定位），沒有多余。5s做到位，設備備件地板等沒有臟污，安全和工作環(huán)境沒有問題，工作場所清爽很利落。

2、作業(yè)標準化在各工序工位齊全，文件修訂及時，加工時間不斷縮短改善。

3、對作業(yè)人員的培訓和教育要做好，實現多能化工人。

4、員工改善提案制度和小組活動的實施。團隊工作法（teamwork）xx每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。xx組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據業(yè)務的關系來劃分。xx團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調順利進行。xx團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內部的評價的影響。xx團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率。xx團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。

5、全面質量管理xx強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由過程質量管理來保；證最終質量。xx生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的質量意識，保證及時發(fā)現質量問題。xx如果在生產過程中發(fā)現質量問題，根據情況，可以立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現對不合格品的無效加工。xx對于出現的質量問題，一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組，一起協作，盡快解決。

車間精益生產心得體會簡短篇五

精益生產方式的實質是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產人員;推行生產均衡化同步化，實現零庫存與柔性生產;推行全生產過程(包括整個供應鏈)的'質量保證體系，實現零不良;減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現零浪費;最終實現拉動式準時化生產方式。它與傳統生產方式的區(qū)別主要表現為：改變了品質控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區(qū);增加了職工的參與感和責任感;培訓職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動化;精益組織結構。

精益生產方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。

4、推行方式不合理，沒有找準切入點，導致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽奉陰違，不按標準做事，最終導致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產的推廣。

因此，企業(yè)在推行精益生產時，高層決策必須以長期理念為基礎，即使必須因此犧牲短期財務目標也在所不惜;培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領導者，并使他們能教導其它員工，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊;推動全體人員不斷地省思與持續(xù)改善，以變成一個學習型組織。

當然，前途是光明的，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時間，這就要求企業(yè)在推行精益生產時，要安排專職人員進行推廣，并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境，最終，堅持用精益生產的管理方式來解決遇到的一切問題，所有人樹立精益生產的理念。

首先，人員需要專職的。生產現場永遠不會完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個人能夠全職推進精益生產和持續(xù)改善，更專心、更全面地關注這些改善，那么推進效果會比較好。

其次，環(huán)境需要專職的。設備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境，也會對精益生產的推進產生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設備正常運轉，現場布局是最優(yōu)的，現場管理是先進的、人性的，實現生產環(huán)節(jié)最優(yōu)化，將浪費和成本降到最低限度，提高生產效率，從而保證精益生產工作的推動使得生產環(huán)境變得沒有浪費。

最后，理念也需要專職的。精益生產是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個自治的系統，人員、環(huán)境、理念都是該系統的一個體系，只有堅定這個理念，才能確保全部體系的正常運轉，系統才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產，僅僅是高層領導的支持是不夠的，還需要培訓、實踐、交流、學習等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產的改善、取長補短，樹立節(jié)約型意識。

由此可見，精益生產既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產方式，同時又是一種理念，一種文化。只有當它的各個因子都成為“專職”的時候，才能發(fā)揮她固有的效能。

車間精益生產心得體會簡短篇六

我作為涪陵卷煙廠制絲車間生產乙班班長，在過去的一年里，認真履責，積極工作;帶領班組全體成員保質保量地完成了車間下達的各項目標任務:。

1.按生產計劃和工藝技術文件，科學、合理地組織生產，及時解決生產中突出問題;。

2.配合職能部門開展好過程控制和其它有關質量活動;。

4.組織員工按照車間的統一部署積極開展各種節(jié)能降耗、勞動競賽、技術攻關等活動;。

6.搞好勞動競賽，積極開展比、學、趕、幫、超活動;。

7.做好思想政治工作，教育職工堅持四項基本原則，遵守社會公德和職業(yè)道德;。

今年因為各項還需努力規(guī)范，沒有過多的時間來搞班組活動，但我們知道班組凝聚力是一個團體能否發(fā)揮好整體作戰(zhàn)能力的關鍵，所以我們組織了兩次十分有意義的戶外活動，這幾次活動不但使班組成員之間增強了了解，關鍵是使大家感覺到一種自重感，對以后的工作有很大幫助。其次，班組從以前的管理方式逐步向人性化進行過渡，班組將很多工作讓班委來完成，讓班委們既感到壓力又感到他們對于班組的重要性，使他們主動為班組出謀劃策。通過這一年的磨合，班組已經成為一個完整的整體，大家處于這個整體之中，相互配合、相互理解，為將來的工作打下了基矗。

車間精益生產心得體會簡短篇七

時光似箭、歲月如梭。伴著節(jié)日的歡樂氣氛，我們即將迎來新的一年。在過去的一年中生產部在上級領導的大力支持和各部門的密切配合與部門全體員工的共同努力下順利的完成了公司下達的各項任務，在此，我對生產部一年來的工作做以總結，同時也祈愿我們公司明年更美好。

1、產品產量方面。

過去的一年里，生產部在生產過程中面臨三、四產品型號的多變，批量小、技術不穩(wěn)定和不完善的情況下，進行實驗和摸索。

截止20xx年12月12日共完成兩成結構產品40kkpcs三四層結構產品3kkpcs.為到達客戶產量和質量的要求，我部門合理的調整生產計劃，和利用有限的資源，及時滿足客戶的交期，為公司今后產品的多元化打下了基礎。

2、產品品質方面。

在今年工作中，在確保生產任務的情況下兩層結構產品入庫良率達到98%，三四層產品入庫良率達到96%。我堅信只要每個員工在提高產品意識情況下，全力的投入在生產每一個環(huán)節(jié)中，產品質量一定會穩(wěn)步提高。

3、設備管理方面。

在過去的一年里，各設備比較良好，并沒有因為設備的問題影響到較大的工作，在定期的檢修和保養(yǎng)下保證了設備的正常運轉，進而確保了生產的穩(wěn)定。

4、人員管理方面。

在每年的年初和年末，在人員變動和產線員工極不穩(wěn)定的時候情況下，這無疑給生產管理帶了了極大的壓力，但在這壓力的推動下本部門還是堅持對新近員工的崗前崗中培訓，確保新進員工的順利進入崗位角色，做到基本勝任輪換崗位工作，在這我要感謝行政部對員工的教育和工程部的技術培訓和車間的各班長，的鼎力支持才始的我部門有了如今的良好局面。

5、安全生產方面。

在過去的一年里，我部門將安全生產納入生產日常管理工作之中，隨時做到各車間員工的安全知識教育，監(jiān)督和排除各車間存在的安全隱患。確保了生產車間的有序運行。全年度未發(fā)生較大的人體傷害和設備損壞事故。

生產部在過去的一年里雖然做了很多的工作，也取得了一定的成績，但也還存在較多的問題，主要有以下方面的不足。

1、質量管理方面。

1)員工質量意識淡泊：目前在一部分員工身上還存在事不關己，漠然置之的態(tài)度。這與培養(yǎng)員工質量意識，樹立質量危機感，落實產品質量責任制做得不夠好，不到位有很大的關系。

2)缺乏全員參與質量管理理念：我們現在缺乏的就是全員參與質量意思，在我們計件和沒有品管的巡檢下，有時候會出現一個真空地帶，班和班之間誰都管誰都不管的局面。而且有的時候在生產現場執(zhí)行力不到位的現象。

員工的精神面貌和緊張感缺乏，在這方面我們在策劃一下整頓，制定完善的規(guī)章制度和培訓計劃。實施有效的激勵措施，不斷的提高員工的綜合數字，以適應企業(yè)以后發(fā)展的需要。

3、物料消耗管理方面。

建立健全的工作質量職責制度。對公司每個部門和員工都明確規(guī)定各部門和個人在工作中的具體任務、責任和權利，以便做到質量工作事事有人管，層層、人人有專責，辦事有標準，工作有檢查，這樣才可以把質量有關的工作和廣大員工的積極性結合起來形成一個嚴密的控制體系。

工作效率，因此建議公司在企業(yè)文化和員工歸屬感和團隊的凝聚力加強樹立與培訓。

20xx年即將結束，20xx年的工作也即將告一段落，在這一年里，我經過自身努力，克服各種困難，特別是在領導的大力支持下，這一年是有意義的、有價值的、有收獲的?；旧系耐瓿闪吮灸甓鹊墓ぷ鳎洑v這兩年來的生產管理工作。

通過這些項目的管理，熟悉了公司的運作程序流程，掌握了公司系統的操作過程，這為今后的工作打下了一定的經驗基礎。

雖然20xx年有所收獲，但是自身的不足之處也暴露無疑：

1.雖然年輕充滿干勁，但是經驗缺乏，在處理突發(fā)事件和一些新問題上存在著較大的欠缺。

2.跟不上客戶在訂單上的運作需求，還缺乏主動與他們的溝通和交流的積極性，不善于有效的表達。這些個人因素直接影響到了工作的效果。

3.生產進度狀況不能完全掌控，造成拖期、延期想象比較常見。

首先對車間大工段負責人崗位職責，作為一名大工段負責人就要協助生產部負責全面落實公司和整個生產部的各項管理制度，按生產部下達的生產計劃要求、組織、分配、協調指揮本工段的生產任務，細化到班組及個人，從而起到承上啟下的作用，還有負責本工段的生產成本核算、節(jié)約資源、降低產品成本及各種材料的預測與計劃申報，做好本工段的車間內現場管理工作及生產部下達的各種管理規(guī)定等，比如說像崗位職責中的第十條中所說的學習先進的現場管理理念，本人認為公司應制定一套自己的現場管理規(guī)章制度，如果每個工段都學習先進的現場管理可能造成各段的管理不一致，從而適得其反造成混亂局面。

其次對帶班負責人崗位職責，作為一名帶班負責人要深知自己的職責，肩上的重擔要管理好本班的管理工作，責任分配到人，認真執(zhí)行大段負責人下發(fā)的各種規(guī)章制度，抓好班組安全、產量、質量、現場、紀律、考勤等工作，作為一名負責人首先要自己做好、做到了才能帶動班組或班組中每位工人的執(zhí)行力、積極性及各種規(guī)章制度做好，比如說崗位職責中第三條所說的對新調入人交換工種，進行崗位安全和操作培訓，本人認為每個崗位必須定員、定崗像前段時間工種崗位交換相互學習培訓，對新上崗工人來說有些設備他們一時半會了解不了設備的性能等，比如像整形機的錐帽、模塊，篩分機的篩網他們不知道什么時間應該注意、檢查，還有煅燒爐的出料機新上崗工人技術不熟練，易造成煅燒爐的小爐磚碰碎等，充分說明這樣對設備造成嚴重的損壞，不但提高了維修次數、提高了成本、而且影響了產量。

接下來對工人崗位職責，作為一名工人首先要愛崗敬業(yè)，俗話說要干一行愛一行，要嚴格遵守各項安全生產制度和安全技術操作規(guī)程，對本崗位的設備和安全設施要了如指掌，認真完成自己的本職工作，嚴格執(zhí)行工藝規(guī)程和操作規(guī)程，認真執(zhí)行本班帶班負責人下發(fā)的各種規(guī)章制度及交代的其他工作任務，像崗位職責中第六條說的是假提前申請、特殊情況及時完善補假手續(xù)，本人認為這條應明確規(guī)定向誰申請、補假手續(xù)期限等，會造成考勤制度執(zhí)行力下降。

最后，綜上所述其實還是責任心不夠強，沒有全身心的`投入工作，在我看來，工作就要從心做起，聽似簡單，其實不簡單，那么如何才能夠從心出發(fā)把工作做的更好呢？好，即完美，完美的工作就要求我們全心投入、真誠相待。

在年初之際，我們車間定好了一年的完成額度，經過了一年的努力彼此默契配合子啊年終到來前，完成了安排的工作，這得力于我們分工合作，我們車間一起努力?，F在總結過去工作。

在過去工作中在我們車間主任的帶領中，每個人都發(fā)揮自己的全部力量，每時每刻都在貢獻自己的微薄力量，積少成多。隨著時間的流逝，我們漸漸的成長了起來有了新的面貌和發(fā)展有了更好的收獲和成長，我們生產方式一流水線的方式為主，主要是為了更快的生產，在生產過程中，每個人都堅守在自己的位置，做好自己的安排，把流經自己這里的每一件產品都貼上標簽，做好自己的這份工作，繼續(xù)放在流水線上繼續(xù)讓下滿的人加工，每個人制作簡單的一個環(huán)節(jié)，這樣不但速度加快了我們的成果也得到了檢驗，這樣的反饋才是我們需要的結果，每天忙碌，累了些卻也值得。

為了完成工作，我們的工作時間經過我們車間大家一同的點頭，在每天的七點半就開始來到公司上班，畢竟我們這里要做的不是簡單的體力活，需要時間需要更快的手速，但是想要做好這一點卻也不容易，畢竟我們自己并沒有如自己想的那么強。在崗位上每天都是努力的做好工作，我在工作中，也有過因為流水線速度過快導致自己忙不過來最后還是我們主管親自來幫我做好的這讓我完成了工作，讓我可以盡快的做好了自己的任務，避免了麻煩產生。

一個人呢沒有做好工作帶來的影響就是連貫的，可能會影響到整體的工作，對我們的生產和影響非常嚴重，這是不利因素，主管成為了為我們保持平衡的砝碼，那里出現了問題及時補救。我發(fā)生過幾次這樣的事情之后就開始思考自己的問題，并且學習其他人如何工作，發(fā)現他們在工作的時候都不會把模具拿出生產線，在生產線上面直接加工，這樣處理更快，也剛好，減少了一些工序避免了時間的浪費，畢竟密密麻麻的產品在流水線上成了一條長龍，想要做好工作，需要繼續(xù)努力完成工作任務，把每日的工作做好，完成好，避免出現紕漏這才是重點，需要加強的地方。

對于自己我從來不會驕傲，畢竟我們成見生產靠的是人力也考機器，做的好只能說明自己熟練了但是卻還要加油，畢竟我們車間成績好在其他車間還有更優(yōu)秀的，還有更杰出的人，需要我去追趕，在今后工作中，會繼續(xù)做踏實努力工作的人，完成好自己的工作任務嗎，做好自己的工作，避免出現工作紕漏，實現好自己的工作任務。用最快的速度去完成任務把我好自己的尺度。

車間精益生產心得體會簡短篇八

精益車間管理是企業(yè)生產過程中的重要概念，它能夠幫助企業(yè)提升生產效率、降低成本、提高質量和滿足客戶需求等。加強對精益車間管理的學習和培訓，有助于企業(yè)管理人員獲取先進的管理理念和方法，從而全面提升企業(yè)現代化管理水平。本文將基于筆者參加的一次精益車間管理培訓，從三個方面總結心得體會。

在培訓中，我們學習了精益生產的理念和原則以及各種工具和方法的具體應用。培訓內容涵蓋了價值流圖、5S、標準化作業(yè)、流程改善、持續(xù)改進等重要內容。同時，我們還參觀了一家實施了精益車間管理的企業(yè)，深入了解了這些理念和方法的應用情況。此外，培訓過程中還進行了實踐性的案例分析和小組討論，讓我們在學習中深刻體驗精益車間管理的實際應用。

基于筆者本人從事企業(yè)管理多年的經驗，我們認為在實際企業(yè)落地中，精益車間管理存在以下兩方面的難點：一方面，企業(yè)必須要有強烈的推動力，在組織結構、經營理念和文化等方面進行深刻調整，并賦予中層管理人員更多權利和責任。另一方面，實施精益車間管理需要更加注重人員的管理和培訓，打造一支高素質并具備創(chuàng)新能力的團隊，這對企業(yè)和人力資源管理者的能力提出了更高的要求。

基于筆者的觀察和思考，我們認為要克服精益車間管理落地的難點，可以從以下幾個方面入手：一是重視人才培養(yǎng)，進行專業(yè)技能和管理能力的培訓和提升；二是建立融洽的企業(yè)文化，形成全員參與、協作共贏的氛圍；三是構建有效的信息系統，提升企業(yè)生產過程的透明度和實時化監(jiān)控能力；四是設立良好的管理機制，確保企業(yè)領導者對精益車間管理的認可和授權，并不斷優(yōu)化管理流程和管理制度。

第五段：結論與建議。

通過這次精益車間管理的培訓，我深刻認識到了現代企業(yè)生產管理體系的重要性，也認識到了在企業(yè)實際落地實施過程中需要克服的各種難點。我希望通過自己的實踐經驗和培訓學習，幫助企業(yè)實現精益車間管理的逐步落地，提升企業(yè)的生產效率和管理水平，從而獲取更大的發(fā)展機遇。同時，我認為企業(yè)在實施精益車間管理的過程中，需要根據自身的情況進行針對性的調整和定制化管理，同時注重長期考慮，堅持不斷優(yōu)化和創(chuàng)新，才能夠在現代制造業(yè)競爭中取得優(yōu)勢。

車間精益生產心得體會簡短篇九

20xx年7月14日到7月15日，我參加了中國臺灣精益生產大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓課。在為期兩天的課程學習中，浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產中的“七大浪費”以及“精益生產”有了一個全新的認識，現將心得體會總結如下：

一、對七大浪費的再認識。

在未聽課前，我已知道七大浪費是：1、制造過多/過早的浪費。2、等待的浪費。3、搬運的浪費。4、庫存的浪費。5、制造不良品的浪費。6、多余加工作業(yè)的浪費。7、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認識并不深刻。通過聽課，我對七大浪費有了更深入地理解。

(1)、制造過多/過早的浪費是直接產生對流動資金的占用，這個浪費曾經對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經理大研代一，將生產流程優(yōu)化，將產量大大提高，結果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產。正是由于這次教訓，豐田公司才提出了jit生產理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產顧客所需質量和數量的產品”。

(2)、等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產生等待的因素則有很多，這其中包括設備的布置離散、生產計劃變來變去、生產不均衡、質量波動、物流配送不暢、內部失調、排程不當等諸多因素。

(3)、搬運的浪費是說企業(yè)的內部設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導致出現不斷的搬運。

(4)、庫存的浪費是指企業(yè)內部由于采購生產的周期長準備的緩沖庫存、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現問題的安全庫存、由于計劃粗放和設計變更等原因導致的呆滯庫存。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的25%，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。

(5)、制造不良品的浪費是制造不良品后，返工修補浪費、工期延誤浪費，假如不能在廠內發(fā)現，則會造成更大的浪費。經常會出現一人錯誤百人忙的連鎖反應，其成本耗費的比率為1：30：600：9000。

(6)、多余加工作業(yè)的浪費是指技術部門的浪費而言的，例如：零部件的數量設計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術要求不足等。

(7)、多余動作的浪費是指操作者在生產過程中與完成工作無關的動作。人的動作大致分為七級，級別越高，消耗時間越多，因此所有現場設施的布置都應該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間。

精益生產是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細生產方式，這是不準確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量，生產所需要的產品”。中國現代的生產企業(yè)已經由原來的追求產量的時代到了追求質量的時代，這個時代也很快就會過去，將進入成本的時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來說，精益生產方式就是控制浪費、節(jié)約成本的最好的一種生產方式。因而全世界的企業(yè)都引進精益生產方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤。

三、對如何整頓浪費方法的認識。

對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現問題，大多數是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關“水龍頭”，只有先關閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費，提出了jit的生產方式;并在生產中盡可能地集結制程，對于制程由于設備、場地等因素無法集結的，采用后拉式生產來控制浪費;通過“5s”管理的開展，對現場存在著的庫存進行不斷的整改;通過運用“防呆手法”(美國稱之為“防錯手法”)來不斷地改進生產中的不合理現象、控制生產中出現的浪費。對這些浪費研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現改進解決或改進問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現場，說明自己的改進方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵。?們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足，以此來降低成本，增加利潤。

四、對分公司的浪費現狀分析。

在分公司現在的生產現場，浪費可以說比比皆是，我對現場進行分析后，認為現在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業(yè)的浪費。

其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導致很多零部件制造過多或過早，現場需要的零件沒有、不需要的零件生產了一大堆，從而占用了資金和場地;搬運的浪費主要是由于生產無序指揮，或因質量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費是由于害怕問題太多而導致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設計的改變，而導致的呆滯庫存;制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的余量設置太多而導致的加工浪費。

五、對分公司的一點建議。

1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，并簡化申請過程，工人只需將改進的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進方法都進行匯總，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。

3、讓現場管理真正地為生產服務?，F場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。

5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。

最后，我想說，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。

車間精益生產心得體會簡短篇十

20xx年7月xx日到7月15日，我參加了臺灣精益生產大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓課。在為期兩天的課程學習中，浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產中的“七大浪費”以及“精益生產”有了一個全新的認識，現將心得體會總結如下：

在未聽課前，我已知道七大浪費是：

1、制造過多/過早的浪費。

2、等待的浪費。

3、搬運的浪費。

4、庫存的浪費。

5、制造不良品的浪費。

6、多余加工作業(yè)的浪費。

7、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認識并不深刻。通過聽課，我對七大浪費有了更深入地理解。

（1）制造過多/過早的浪費是直接產生對流動資金的占用，這個浪費曾經對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經理大研代一，將生產流程優(yōu)化，將產量大大提高，結果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產。正是由于這次教訓，豐田公司才提出了jit生產理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產顧客所需質量和數量的產品”。

（2）等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產生等待的因素則有很多，這其中包括設備的布置離散、生產計劃變來變去、生產不均衡、質量波動、物流配送不暢、內部失調、排程不當等諸多因素。

（3）搬運的浪費是說企業(yè)的內部設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導致出現不斷的搬運。

（4）庫存的浪費是指企業(yè)內部由于采購生產的周期長準備的緩沖庫存、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現問題的安全庫存、由于計劃粗放和設計變更等原因導致的呆滯庫存。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的25%，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。

（5）制造不良品的浪費是制造不良品后，返工修補浪費、工期延誤浪費，假如不能在廠內發(fā)現，則會造成更大的浪費。經常會出現一人錯誤百人忙的連鎖反應，其成本耗費的比率為1：30：600：9000。

（6）多余加工作業(yè)的浪費是指技術部門的浪費而言的，例如：零部件的數量設計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術要求不足等。

（7）多余動作的浪費是指操作者在生產過程中與完成工作無關的動作。人的動作大致分為七級，級別越高，消耗時間越多，因此所有現場設施的布置都應該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間。

精益生產是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細生產方式，這是不準確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量，生產所需要的產品”。

中國現代的生產企業(yè)已經由原來的追求產量的時代到了追求質量的時代，這個時代也很快就會過去，將進入成本的時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來說，精益生產方式就是控制浪費、節(jié)約成本的最好的一種生產方式。因而全世界的企業(yè)都引進精益生產方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤。

對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現問題，大多數是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的'措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關“水龍頭”，只有先關閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費，提出了jit的生產方式；并在生產中盡可能地集結制程，對于制程由于設備、場地等因素無法集結的，采用后拉式生產來控制浪費；通過“5s”管理的開展，對現場存在著的庫存進行不斷的整改；通過運用“防呆手法”（美國稱之為“防錯手法”）來不斷地改進生產中的不合理現象、控制生產中出現的浪費。對這些浪費研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現改進解決或改進問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現場，說明自己的改進方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵。他們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足，以此來降低成本，增加利潤。

在分公司現在的生產現場，浪費可以說比比皆是，我對現場進行分析后，認為現在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業(yè)的浪費。

其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導致很多零部件制造過多或過早，現場需要的零件沒有、不需要的零件生產了一大堆，從而占用了資金和場地；搬運的浪費主要是由于生產無序指揮，或因質量問題返修零部件而造成的；庫存的浪費是由于害怕問題太多而導致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設計的改變，而導致的呆滯庫存；制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的；多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的余量設置太多而導致的加工浪費。

1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，并簡化申請過程，工人只需將改進的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進方法都進行匯總，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。

3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。

5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。

最后，我想說，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。

車間精益生產心得體會簡短篇十一

9月3日——4日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產培訓。此次培訓，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過這兩天對精益生產理論的學習，使我對精益生產的理解更加深入，受益匪淺。

精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。

精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產（就是現在提倡的拉式生產）的同時也最大限度地降低庫存。

精益生產的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的，實現精益生產的基礎是穩(wěn)定的生產運作，及時供貨和穩(wěn)定的質量保證是實現滿足精益生產的`兩大推動力。

精益生產是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè)，在市場經濟環(huán)境下，我們需要通過精益管理的方法、技術理念來推動企業(yè)節(jié)約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。

環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話，那么企業(yè)的發(fā)展就會停步不前，而我們在經濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步，因此企業(yè)必須進行變革，而我們也要將精益生產概念轉變成為具有特色的生產管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。